İstehsalın inkişaf ehtiyaclarına uyğun olaraq, fabrik bir qurmağı planlaşdırırkürə klapanıKürə emalı istehsal xətti. Zavodda hazırda tam paslanmayan polad kürə tökmə və döymə avadanlığı olmadığı üçün (şəhər ərazisi şəhər mühitinə təsir edən istehsal avadanlıqlarına icazə vermir), kürə boşluqları emalın autsorsinqindən asılıdır. Yalnız dəyəri yüksək deyil, keyfiyyəti qeyri-sabitdir, həm də çatdırılma müddəti təmin edilə bilməz ki, bu da normal istehsala təsir göstərir. Bundan əlavə, bu iki üsulla əldə edilən boşluqlar böyük emal imkanlarına və aşağı material istifadəsinə malikdir. Xüsusilə, tökmə kürələrdə kapilyar hava sızması kimi çatışmazlıqlar var ki, bu da yüksək məhsul xərclərinə və çətin keyfiyyət sabitliyinə səbəb olur ki, bu da fabrikimizin istehsalına və inkişafına ciddi təsir göstərir. Buna görə də kürə emalı texnologiyasında islahat aparmaq vacibdir. Xianji.com saytının redaktoru sizə onun emal üsulunu qısaca təqdim edəcək.
1. Kürə fırlanması prinsipi
1.1 Klapan kürələrinin texniki parametrləri (Cədvələ baxın)

1.2. Kürə əmələ gətirmə üsullarının müqayisəsi
(1) Tökmə üsulu
Bu, ənənəvi emal üsuludur. Əritmə və tökmə üçün tam avadanlıq dəsti tələb olunur. Həmçinin daha böyük bir zavod və daha çox işçi tələb olunur. Böyük investisiya, bir çox proses, mürəkkəb istehsal prosesləri tələb olunur və ətraf mühiti çirkləndirir. Hər bir proses İşçilərin bacarıq səviyyəsi məhsulun keyfiyyətinə birbaşa təsir göstərir. Kürə məsamələrinin sızması problemi tamamilə həll edilə bilməz və kobud emal icazəsi böyükdür və tullantılar çoxdur. Çox vaxt tökmə qüsurlarının emal zamanı onu qırıntıya çevirdiyi və bu da məhsulun maya dəyərini artırdığı aşkar edilir. Keyfiyyətə zəmanət verilmir, bu üsul fabrikimiz tərəfindən qəbul edilməməlidir.
(2) Döymə üsulu
Bu, hazırda bir çox yerli klapan şirkətləri tərəfindən istifadə edilən başqa bir üsuldur. İki emal üsulu var: biri dairəvi poladdan istifadə edərək kəsib qızdıraraq sferik bərk boşluğa çevirmək və sonra mexaniki emal etməkdir. İkincisi, boş yarımkürəvi boşluq əldə etmək üçün böyük bir presdə dəyirmi formaya kəsilmiş paslanmayan polad lövhəni qəlibləməkdir və sonra mexaniki emal üçün sferik boşluğa qaynaq edilir. Bu üsul daha yüksək material istifadə nisbətinə malikdir, lakin yüksək güclü pres, istilik sobası və argon qaynaq avadanlığının məhsuldarlıq yaratmaq üçün 3 milyon yuan investisiya tələb edəcəyi təxmin edilir. Bu üsul fabrikimiz üçün uyğun deyil.
(3) Əyirmə üsulu
Metal əyirmə üsulu daha az və qırıntısız inkişaf etmiş bir emal üsuludur. Təzyiq emalının yeni bir sahəsinə aiddir. Döymə, ekstruziya, yayma və yaymanın texnoloji xüsusiyyətlərini birləşdirir və yüksək material istifadəsinə (80-90%-ə qədər) malikdir. ), çoxlu emal vaxtına qənaət edir (1-5 dəqiqə formalaşdırma), əyirmədən sonra materialın möhkəmliyi ikiqat artırıla bilər. Əyirmə zamanı fırlanan təkər və iş parçası arasında kiçik sahə təması səbəbindən metal material iki tərəfli və ya üç tərəfli sıxılma gərginlik vəziyyətindədir ki, bu da deformasiyaya uğramaq asandır. Kiçik güc altında, daha yüksək vahid təmas gərginliyi (25-35Mpa-ya qədər) altında, avadanlıq yüngüldür və tələb olunan ümumi güc azdır (pressin 1/5-dən 1/4-ə qədər azdır). İndi xarici klapan sənayesi tərəfindən enerjiyə qənaət edən sferik emal texnologiyası proqramı kimi tanınır və digər boş fırlanan hissələrin emalı üçün də tətbiq olunur.
Əyirmə texnologiyası xaricdə geniş istifadə olunur və yüksək sürətlə inkişaf etdirilir. Texnologiya və avadanlıqlar çox yetkin və sabitdir, mexaniki, elektrik və hidravlik inteqrasiyanın avtomatik idarə olunması həyata keçirilir. Hazırda ölkəmdə də əyirmə texnologiyası çox inkişaf etmiş və populyarlaşma və praktiklik mərhələsinə qədəm qoymuşdur.
2. Fırlanan kürə boşluğunun texniki şərtləri
Fabrikamızın istehsal ehtiyaclarına və fırlanma deformasiyasının xüsusiyyətlərinə uyğun olaraq aşağıdakı texniki şərtlər tərtib olunur:
(1) Əyirici boş material və növü: 1Gr18Nr9Tr, 2Gr13 polad boru və ya polad lövhə;
(2) Fırlanan kürə boşluğunun forması və quruluşu (Şəkil 1-ə baxın):

3. Əyirmə sxemi
Kürə fırlanmasının təsiri, seçilmiş müxtəlif boşluq növlərinə görə fərqlidir. Təhlildən sonra iki həll yolu mövcuddur:
3.1. Polad boru boyunbağının əyirmə üsulu
Bu sxem üç mərhələyə bölünür: birinci mərhələ polad borunu ölçüyə uyğun olaraq kəsmək və mil ilə fırlanmaq üçün fırlanan dəzgahın mil patronuna sıxmaqdır. Onun diametri tədricən azaldılır və yarımdairəvi kürə əmələ gətirmək üçün bağlanır (Şəkil 2-yə baxın); ikinci mərhələ əmələ gələn kürəni kəsmək və qaynaq yivini emal etməkdir; üçüncü mərhələ iki yarımkürəni arqon tək qaynaqla qaynaq etməkdir. Tələb olunan boş kürə boşdur.

Polad boru boynuna əyirmə üsulunun üstünlükləri: qəlib tələb olunmur və formalaşdırma prosesi nisbətən sadədir; mənfi cəhəti: müəyyən bir polad boru tələb olunur, qaynaqlar var və polad borunun dəyəri daha yüksəkdir.